Características, clasificación y aplicación de aleaciones de zinc
La aleación de zinc es una aleación compuesta por otros elementos basados en zinc. Los elementos de aleación que a menudo se agregan son aluminio, cobre, magnesio, cadmio, plomo y titanio. La aleación de zinc tiene un punto de fusión bajo, buena fluidez, fácil soldadura de fusión, soldadura y procesamiento de plástico, resistencia a la corrosión en la atmósfera, reciclaje fácil y remeledura de residuos residuales, pero baja resistencia a la fluencia, propensa a cambios dimensionales causados por el envejecimiento natural. Preparado por fusión, fundición o procesamiento de presión.
Características de aleación de zinc
1. Relativamente grande.
2. Buen rendimiento de fundición, puede fundir piezas de precisión con formas complejas y paredes delgadas, y la superficie de las fundiciones es lisa.
3. El tratamiento de superficie está disponible: electroplatación, pulverización, pintura, pulido, molienda, etc.
4. No absorbe el hierro durante la fusión y la fundición a muerte, no corroe el moldeo y no se adhiere al molde.
5. Tiene buenas propiedades mecánicas y resistencia al desgaste a temperatura ambiente.
6. Punto de fusión bajo, derritiéndose a 385℃, fácil de casar.
Tipos de aleaciones de zinc
Las aleaciones tradicionales de zinc fundición a muerte son el número 2, 3, 4, 5 y 7 aleaciones, y la aleación de zinc más utilizada es el número 3. En la década de 1970, se desarrollaron aleaciones a base de zinc de alto aluminio Za-8, ZA-12 y ZA-27.
Zamak 3: Buen flujo y propiedades mecánicas.
Se usa en piezas fundidas que no requieren alta resistencia mecánica, como juguetes, lámparas, decoraciones y algunos dispositivos eléctricos.
Zamak 5: Buen flujo y buenas propiedades mecánicas.
Se utiliza en fundiciones que tienen ciertos requisitos sobre la resistencia mecánica, como las piezas automotrices, las piezas electromecánicas, las piezas mecánicas y los componentes eléctricos.
Zamak 2: utilizado para piezas mecánicas que tienen requisitos especiales para propiedades mecánicas, alta dureza, buena resistencia al desgaste y precisión dimensional general.
ZA8: buena fuerza de impacto y estabilidad dimensional, pero un flujo deficiente.
Se utiliza para piezas de trabajo con pequeño tamaño, alta precisión y resistencia mecánica, como componentes eléctricos.
SuperLoy: la mejor fluidez, adecuada para piezas de trabajo de paredes delgadas, de gran tamaño, de alta precisión y forma compleja, como componentes eléctricos y sus cajas.
Diferentes aleaciones de zinc tienen diferentes propiedades físicas y mecánicas, que proporcionan opciones para el diseño de fundición de troqueles.
Las aleaciones de zinc se pueden dividir en aleaciones de zinc fundidas y aleaciones de zinc deformadas de acuerdo con el proceso de fabricación. La salida de las aleaciones de fundición es mucho mayor que la de las aleaciones forjadas.
Las aleaciones de zinc fundidas se dividen en aleaciones de zinc fundidas a presión (solidificadas bajo la acción de la presión externa) y las aleaciones de zinc de fundición de gravedad (solidificadas solo bajo la acción de la gravedad) de acuerdo con los diferentes métodos de fundición.
Aleas de zinc de fundición a died: desde la aplicación de esta aleación en la industria del automóvil en 1940, la producción ha aumentado considerablemente, y aproximadamente el 25% del consumo total de zinc se utiliza para producir esta aleación. Las tecnologías avanzadas y aplicables se adoptan constantemente y se desarrollan rápidamente. El sistema de aleación más utilizado es el sistema Zn-al-CU-MG. Ciertas impurezas afectan significativamente las propiedades de las aleaciones de zinc fundidas a muerte. Por lo tanto, el contenido de impurezas de hierro, plomo, cadmio, estaño y otras es estrictamente limitado, y los límites superiores son 0.005%, 0.004%, 0.003%y 0.02%, respectivamente. Por lo tanto, el zinc de alta pureza con una pureza de más del 99.99% debe usarse como materia prima para la aleación de zinc fundido a muerte.
Aleaciones de zinc de fundición por gravedad: se pueden moldear en arena, yeso o moldes duros. Esta aleación de zinc no solo tiene las características de la aleación general de zinc de fundición a muerte, sino que también tiene alta resistencia, buen rendimiento de fundición, la velocidad de enfriamiento no tiene un efecto obvio en las propiedades mecánicas, los residuos reciclables y el chatarra, la compuerta simple, insensible a la sobrecalentamiento y la remeliación, la contracción, la velocidad es pequeña, los poros son pocos, se puede electroplicar y puede terminar con los métodos convencionales.
¿Cuáles son las aplicaciones de las aleaciones de zinc?
Desde la operación actual de mercado de la tecnología de aleación galvanizada, la tecnología de aleación de zinc madura incluye aleación de zinc-níquel, aleación de hierro de zinc, aleación de zinc-cobalto y aleación de titanio de zinc. La aleación de níquel en zinc que contiene aproximadamente 10% de níquel es un recubrimiento ideal para reemplazar el revestimiento de cadmio altamente tóxico. Ampliamente utilizado en recubrimientos anticorrosión para automóviles y instalaciones al aire libre en áreas costeras. Su resistencia a la corrosión es mejor o igual a la del enchapado de cadmio. Es de gran importancia para mejorar el medio ambiente y mantener la salud física y mental de los operadores. Una aleación de hierro de zinc con un contenido de hierro de 0.3% a 0.6%. Su resistencia a la corrosión es obviamente mejor que la del recubrimiento de zinc, y es fácil ser pasivada y utilizada como un recubrimiento protector general. Las aleaciones de hierro de zinc con alto contenido de hierro (7% a 25% de hierro) se utilizan principalmente en la capa inferior de recubrimiento electroforético de las láminas de acero del automóvil. Las aleaciones de zinc-cobalto que contienen menos del 1% de cobalto tienen una buena resistencia a la corrosión. Cuando el contenido de cobalto aumenta aún más, la magnitud de la mejora en la resistencia a la corrosión es pequeña. En términos de costo, debido al bajo contenido de cobalto, generalmente se controla dentro del rango de 0.6% a 1%.
