Medidas de garantía de calidad para estampar piezas
El proceso de estampado es el primer enlace de fabricación de todo el vehículo, y la calidad de su producto afecta directamente el nivel de calidad del proceso posterior. Muchos OEM han enumerado la calidad de estampar piezas como un artículo de mejora y garantía de clave. ¿Cómo diseñar piezas de estampado de alta calidad en la etapa de desarrollo de productos?
Etapa temprana del análisis SE
El enfoque del análisis SE incluye formabilidad de piezas, capacidad de fabricación, posicionamiento y precisión de tolerancia, etc.
1. Análisis de formabilidad
El análisis de formabilidad es analizar problemas como el agrietamiento del producto, las arrugas, la línea de deslizamiento, la línea de impacto y la deformación del resorte, y proporcionar soluciones.
The formability analysis mainly includes: whether the part has negative angles, avoiding sharp corner forming (for example: in order to ensure the formability of the part, no sharp corner transitions should appear in the transition area between the back door and the rear taillight), and the choice of symmetrical shape for the outer cover part ( Avoid slip lines during the forming process), the height of the inner/outer curvature of the workpiece (to avoid the occurrence of grietas/arrugas de la brida), el ángulo de la brida (generalmente 90°~ 105°), El borde de la brida para el cambio de la forma del dobladillo de la pieza de trabajo (el área de cambio es superior a 30 mm) y las esquinas afiladas, prestan atención al ancho del dobladillo (generalmente la altura no es superior a 3-5 mm), etc.
La revisión de la dificultad de la formación incluye principalmente: división apropiada de grandes partes y cambiar la forma de la pieza (como: trate de asegurarse de que la pieza se forme en línea recta, y luego elija una transición de arco grande; trate de elegir una línea de cresta para las cuatro puertas para cooperar entre sí; eliminar el retroceso de la pieza de la parte y aumentar la costilla del resorte; reducir la profundidad de diseño y evitar los cambios en la forma, etc.).).).
2. Determinación del proceso
El proceso de estampado debe verificar la disposición del proceso parcial y el ángulo de recorte; Analice los problemas de recorte deficiente, rebabas excesivas y demasiado largo en la etapa posterior, y dé soluciones; Revise la aplicabilidad de la disposición del cuerpo de línea, etc.
(1) Requisitos para las condiciones de formación: Tensión principal del dibujo: Placa externa> 0.03, Placa interna> 0.02; tasa de adelgazamiento <0.2; Arrugas: superficie de nivel A de placa externa 0%, placa interna <3% del espesor del material;
(2) Requisitos para las condiciones de recorte: consulte la Tabla 1 para ver los requisitos de ángulo mínimo para el corte vertical. Consulte la Tabla 2 para ver los requisitos de ángulo de recorte de bisel. Los requisitos para las condiciones de perforación se muestran en la Tabla 3.
3. Análisis de posicionamiento
La selección del dato RPS debe cumplir con el principio 3-2-1 (o N-2-1) y el principio de paralelismo y unidad coordinadas. El punto RPS debe seleccionar una parte con suficiente rigidez y sin deformación; Debe ser paralelo a la línea de coordenadas del vehículo tanto como sea posible, y debe seleccionarse en una posición con la misma forma transversal (los cambios en la sección transversal causarán fácilmente la deformación de la pieza, y es difícil localizar con precisión); La dirección de posicionamiento de la superficie es diferente, y el orificio de dato de posicionamiento no debe coincidir con el plano de dato de posicionamiento tanto como sea posible (90° en teoría); Para reducir el error de posicionamiento, el dato debe mantenerse consistente durante la producción y uso posterior; Para mejorar la calidad del producto, el posicionamiento del dato también debe seleccionarse en la medida de lo posible, donde las piezas para soldar tienen requisitos de ajuste o requisitos funcionales.
Para las mismas partes, la posición de referencia de posicionamiento debe unificarse lo más posible; Las piezas deben colocarse independientemente sin confiar en el ajuste y el posicionamiento de las partes adyacentes; Para piezas con poca rigidez, también se pueden agregar puntos de posicionamiento adicionales para cumplir con el posicionamiento de los requisitos de estabilidad de las piezas.
4. Determinación de precisión de tolerancia
Los requisitos de calidad de diferentes partes de las piezas son diferentes, y los requisitos de precisión de tolerancia también son diferentes (por ejemplo, la tolerancia al contorno de la brida del panel exterior que afecta el aclaramiento del cuerpo generalmente es±0.5 mm o±0.7 mm, mientras que la tolerancia al contorno de la brida de otras partes es± 1.0 mm o más; La tolerancia de altura de las bridas con requisitos coincidentes es generalmente de aproximadamente 0.5 mm, mientras que la tolerancia de altura de otras bridas está por encima de 1.0 mm). Dado que la cubierta externa afecta la calidad de apariencia del vehículo, los requisitos de tamaño y apariencia son más estrictos que otras partes estructurales. El cuerpo del automóvil se divide en áreas A, B, C y D de acuerdo con diferentes áreas. De A a D, los requisitos de calidad se reducen a su vez. Los requisitos de calidad para diferentes posiciones de la misma parte también son diferentes. Por ejemplo, los requisitos de precisión para los agujeros de referencia y las superficies de referencia son más altos, seguidos de agujeros de ensamblaje y superficies de apareamiento, y otras partes sin requisitos coincidentes son más bajos (generalmente arriba±1.0 mm). El diseño de tolerancia debe maximizarse bajo la premisa de garantizar la calidad.
Desarrollo y monitoreo de procesos
1. Desarrollo de accesorios
Por lo general, es necesario determinar las partes de estampado de la herramienta de inspección como:
(1) piezas importantes (como placas externas, piezas con características especiales, etc.);
(2) La estructura es compleja, la precisión es alta y las piezas que no pueden detectarse mediante herramientas de medición generales (como las cubiertas de la rueda delantera izquierda y derecha, los paneles del tablero, los pisos, los paneles internos de la pared lateral, etc.));
(3) partes que son difíciles de formar y propensas a defectos como el rebote y la deformación (como los pilares B, los paneles de refuerzo del panel interno de la puerta, los haces anticolliss, etc. son propensos a los defectos de rebote y calidad, y la resistencia al rendimiento del material supera los 340 MPa);
(4) Piezas que han tenido problemas en el proceso de depuración de modelos anteriores o han afectado la precisión de la articulación del regazo y el cuerpo (como piezas como relleno de combustible, haz trasero de cubierta superior, haz de alféizar de la puerta y sección trasera del haz de alféizar de la puerta, etc.).
Requisitos técnicos para la herramienta de inspección: la superficie de posicionamiento, la superficie de soporte y el punto de sujeción de la herramienta de inspección deben establecerse de acuerdo con el sistema RPS en el dibujo de la parte del producto; Los requisitos de precisión son la posición del orificio de referencia±0.05 mm, el diámetro del orificio de referencia, el diámetro exterior del pasador de posicionamiento y el grado de posición de la superficie de referencia±0.10 mm, paralelismo del plano de referencia/perpendicularidad 0.05 mm/1000 mm, calificación de la posición del orificio del pasador±0.10 mm, marcado Tolerancia al diámetro exterior del pasador, forma o error de superficie en forma de cuchillo±0.10 mm, paralelismo de placa base /perpendicularidad 0.05 mm /1000 mm.
2. Desarrollo de moho
(1) Requisitos de equipo
①La fuerza de formación de la pieza debe representar menos del 75% de la capacidad de salida del equipo, y la carrera de fuerza de formación cumple con los requisitos de la curva de la fuerza de salida del equipo;
②Los parámetros del equipo cumplen con la instalación del moho (no más allá de la tabla de trabajo, menos de 50 mm debajo de la tabla de trabajo);
③La altura cerrada está dentro del rango requerido del equipo (generalmente el tamaño del límite está reservado para 10-20 mm);
④ Tamaño de compensación≤ 75 mm;
⑤ La carrera del pin del eyector, la presión del cojín de aire dispuesto/el ajuste del control deslizante, etc. cumplen los requisitos del molde;
⑥Repita la precisión del posicionamiento del banco de trabajo móvil <0.05 mm;
⑦El paralelismo entre el banco de trabajo y el control deslizante es <0.12/1000; La perpendicularidad entre el golpe del control deslizante y el banco de trabajo es inferior a 0.3/150.
(2) Selección de proveedores
Durante el proceso de inspección de proveedores, al tiempo que se garantiza que el hardware cumpla con los requisitos de desarrollo, se debe poner más énfasis en la confirmación del software (capacidades de desarrollo, operación del sistema y capacidades de garantía de calidad, etc.), y se debe prestar atención a la recopilación de evaluaciones de proveedores de otros clientes. En el proceso de selección de proveedores, los proveedores deben seleccionarse de acuerdo con la dificultad de los moldes o piezas, y la subcontratación de moldes o piezas debe llevarse a cabo considerando las especialidades de cada proveedor.
Para las piezas del panel externo, se pueden seleccionar proveedores seleccionados de primera clase de renombre internacional o nacional, como Barz de Alemania, Miyazu, Mold Dongfeng y moho de Tianqi, etc. para piezas de placas de alta resistencia, se pueden seleccionar proveedores con una rica experiencia de desarrollo y casos exitosos. Durante el proceso de desarrollo, se consideran principalmente a los proveedores de Volkswagen, Toyota, Honda y Hyundai, y se le presta atención a la recolección de recursos de proveedores.
(3) Monitoreo de procesos
Después de firmar el contrato, el proveedor debe transmitir el plan de desarrollo firmado por el gerente del proyecto, y el proveedor debe hacer informes de progreso regulares antes de poner en producción.
Una vez que se coloca el modelo real, se requiere que el proveedor agregue fotos en el proceso de informe de progreso regular para garantizar la autenticidad del progreso.
Realice inspecciones sobre proveedores de vez en cuando, evalúe a los proveedores en función de los resultados de la inspección y copie los resultados de la evaluación y las sugerencias de mejora a los líderes superiores a cargo, e informe que los resultados de la evaluación se utilizarán como la base de evaluación para la cooperación posterior.
Cuando el proyecto es anormal, se requiere una supervisión en el sitio, y el ingeniero en el sitio (SQE) debe informar el progreso del trabajo todos los días e informar a la alta gerencia del proveedor sobre el progreso del proyecto y la situación anormal, para obtener un mejor apoyo.
(4) Die Requisitos técnicos
Las esquinas redondeadas del dibujo cóncava die r> (6 ~ 10) veces el grosor del material; El orificio CH debe colocarse en el plano tanto como sea posible (el ángulo máximo en la pendiente no debe exceder los 5°); Cuando el grosor de la lámina de alta resistencia es> 1.2 mm, el soporte en blanco necesita convertirse en una estructura de inserción; El inserto generalmente se divide en bloques de acuerdo con el 5° ángulo entre la superficie de la junta y el centro del molde; La costura está sobre un arco circular (10-15 mm); El Drawing Die adopta una forma de guía conforme; La tasa de molienda de la placa externa es> 95%, la rugosidad de la superficie es RA0.8; Los insertos en piezas con flujo de material severo necesitan un tratamiento especial (TD, PVD y láser).
Die de perforación: la fuerza de presión se selecciona de acuerdo con el límite superior de los requisitos de diseño (toda la fuerza de prensado de las partes de la placa externa adopta el cilindro de nitrógeno); El dispositivo de guía debe usarse cuando el borde se recorte; Cuando el grosor del material es> 1 mm, el recorte lateral debe tener un dispositivo reverso; La estructura de la parte coincidente de la pieza debe ser compactada; El borde de recorte de la pieza debe caber dentro de 15 mm.
Die de formación de bridas: el controlador superior que brida requiere sincronización durante el trabajo; El extremo excede el límite de la brida por 5 mm; Se deben tomar medidas contra la advertencia para la placa externa (como girar primero ambos extremos); Se divide en dos secuencias para completar, y las juntas de las dos secuencias deben superponerse por al menos 20 mm, y la longitud de la zona de transición es de 40-50 mm.
Para garantizar la estabilidad de la pieza, la autorización de bridas cumple con los requisitos en la Tabla 4.
control de procesos de desarrollo
(1) Control de calidad del desarrollo de moho
El método y la estructura del molde en la etapa temprana del desarrollo del moho deben ser revisados por múltiples partes y luego poner en producción después de pasar el proceso.
Monitoreo de la calidad de fundición: el material no debe tener defectos como poros, cavidades de contracción, porosidad de contracción, tracoma, grietas y arena.
Monitoreo de la calidad del mecanizado: es necesario garantizar el tamaño y la precisión de la forma y los requisitos de rugosidad de la superficie de las piezas de moho; distinguir entre diferentes métodos de procesamiento y reservar una cantidad apropiada de mecanizado.
Monitoreo de la calidad del ensamblaje (incluido el uso de piezas estándar): cada inserto se ensambla en su lugar, la superficie inferior se muele no menos del 80%, el espacio de la costura es inferior a 0.03 mm, la superficie de trabajo es de color uniformemente, el posicionamiento es preciso y el suministro es firme (y hay medidas de afloja).
Control de calidad de depuración: asegúrese de que el material de estampado sea el mismo que el de la producción en masa; El equipo de depuración debe intentar usar prensas mecánicas, y el número de trazos de depuración es el mismo que en la producción; Durante la depuración, no está permitido aplicar aceite lubricante; Arrugas y otros defectos superficiales; Para los paneles externos, no se permite que los defectos que afecten la calidad de la apariencia cumplan con los objetivos de calidad gradual.
(2) Control de calidad del desarrollo de herramientas de inspección
La estructura previa al desarrollo de la herramienta de inspección debe ser revisada por múltiples partes y aprobarse antes de que pueda ponerse en producción y procesamiento.
Control de calidad de la base del accesorio de inspección: el material cumple con los requisitos de diseño; La costura de soldadura de las partes soldadas de la base debe ser hermosa y llena, y los defectos como soldadura virtual, soldadura faltante y socavo no deben ocurrir, y las salpicaduras de soldadura deben eliminarse; Las partes estructurales soldadas deben estar completamente aliviadas y recocidas.
Control de calidad de la junta base: la planitud cumple con los requisitos de diseño; La aspereza es RA1.6; Se requiere que la línea de coordenadas esté grabada en la placa inferior (el marcado de la línea de coordenadas debe estar completa), y se extiende a la forma de la herramienta de inspección, y el error de la posición de la línea de coordenadas en relación con la referencia es 0.2 /1000; La profundidad y el ancho de la línea de escritura son 0.1 ~ 0.2 mm (se requiere que la máquina escribiera).
Control de calidad de la forma: después de procesar la superficie de forma de resina más baja, el grosor debe ser más de 60 mm para cumplir con los requisitos de estabilidad y confiabilidad de la herramienta de inspección; Para las piezas con un ritmo más bajo, el punto más bajo del punto de medición en la superficie de forma de la herramienta de inspección es hasta la parte inferior, la altura de la superficie superior de la plataforma del asiento es mayor de 100 mm; Asegúrese de la medición normal de la regla de acero, el calibre de diferencia de superficie y la regla GAP; La precisión cumple con los requisitos de diseño.
El asiento de sujeción es estable y firme; Puede moverse libremente sin interferencia; La abrazadera adopta los estándares de Jiashou y Jiahe.
Etapa de producción de depuración
En la etapa de puesta en marcha y producción, se pueden formular puntos de prueba razonables y estándares de prueba de acuerdo con la estabilidad de la pieza de trabajo, la conformidad del tamaño de la tolerancia, el grado de influencia en la producción en el sitio y los clientes posteriores, y el trabajo específico es el siguiente:
1. Formulación de puntos de detección
De acuerdo con la situación de carga real y los requisitos del producto, formule puntos de inspección de calidad de estampado razonables.
Los pasos de implementación son:
(1) De acuerdo con la función de la parte de estampado en sí, identificar sus partes clave e importantes como una de las bases para la detección de la calidad del estampado;
(2) determinar las partes clave e importantes de la pieza de acuerdo con el libro estándar de calidad de la pieza y la relación de la articulación de la vuelta y el posicionamiento en el proceso de soldadura, como uno de los elementos que deben ser inspeccionados para la calidad;
(3) En el proceso de producción de PT, preste atención a los cambios en los parámetros del proceso de producción de estampado, y resume y registre los puntos de inestabilidad de calidad causados por los productos como uno de los artículos de inspección de calidad obligatorios; Para los puntos de inspección estables que no tienen impacto en la carga, que se puede utilizar como punto de control de producción después de la revisión y verificación.
2. Formulación de estándares de prueba
Identifique las partes que afectan la precisión del cuerpo en blanco, realicen rectificaciones clave, analicen los datos de prueba de las partes que no afectan la precisión del cuerpo y revisan los datos en función de los valores de prueba realesdel producto.
Pasos de implementación:
(1) recopilar los datos de prueba durante el proceso de desarrollo de las piezas (de cada lote de datos de muestras y PT1, y el valor promedio de los datos de prueba de no menos de 3 partes en cada lote);
(2) analizar los datos de la prueba de acuerdo con la misma parte y la misma parte, y determinar si la distribución de los datos tiende a un valor estable;
(3) Revise y ajuste el valor de prueba real del producto de acuerdo con el grado de influencia de los datos históricos en el proceso de desarrollo de la parte en el cliente, los resultados de soldadura y carga de cada lote de piezas, y la distribución de los datos de la pieza.
Finalmente, según los datos revisados del valor de prueba real del producto y el punto de prueba final determinado, el libro de referencia de inspección se revisa y se envía al taller.
